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注塑模具注射过程中的压力
返回列表 来源: 马驰科注塑模具厂 发布日期: 2022.05.07 浏览次数:1

东莞市马驰科注塑模具厂结晶型塑料注入型腔后,当温度降低到熔点以下即开始结晶。结晶的速率受冷却速率的控制,而冷却速率是由注塑模具温度控制的,因而模具温度直接影响到塑件的结晶度和结晶构型。注塑模具的温度高时,冷却速率小,但结晶速率可能大,因为一般塑料结晶速率的温度都在熔点下的高温一边;其次,注塑模具温度高时还有利于分子的过程,分子取向效应小,这种条件仅适于结晶速率很小的塑料,如聚对苯二甲酸乙二酯等,在实际注射中很少采用,因为模温高也会延长成型周期和使塑件发脆。注塑模具温度适当时,冷却速度适宜,塑料分子的结晶和定向也都适中,这是通常用得很多的条件。

注塑模具注射过程中的压力

注塑模具温度低时,冷却速率大,熔体的流动与结晶同时进行,但熔体在结晶温度区间停留时间缩短。此外,注塑模具加工的结构和注射条件也会影响冷却速率,例如,提高料筒温度和增加塑件厚度都会使冷却速率发生变化,对高压聚乙烯可达2%~3%,低压聚乙烯可达10%,聚酰胺可达40%.即使是同样一塑件,其中各部分的密度也可能是不相同的,这说明各部分的结晶度不一样。造成这种现象的主要原因是熔料各部分在模内的冷却速率差别太大。

2.压力注射模塑过程中的压力包括塑化压力和注射压力两种,它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。

(1)塑化压力:塑化压力又称背压,是指采用螺杆式注射机时,螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。注射过程中,塑化压力的大小是随螺杆的设计、塑件质量的要求以及塑料的种类等的不同而异的。如果这些情况和螺杆的转速都不变,则增加塑化压力时即会提高熔体的温度,并使熔体的温度均匀、色料的混合均匀并排出熔体中的气体。但增加塑化压力会降低塑化速率、延长成型周期,甚至可能导致塑料的降解。一般操作中,塑化压力应在保证塑件质量的前提下越低越好,其具体数值是随所用塑料的品种而异的,但通常很少超过6MPa.注射聚甲醛时,较高的塑化压力会使塑件的表面质量提高,但也可能使塑料变色、塑化速率降低和流动性下降。对聚酰胺来说,塑化压力必须降低,否则塑化速率将很快降低,这是螺杆中逆流和漏流增加的缘故。如需增加料温,则应采用提高料筒温度的方法。聚乙烯的热稳定性较高,提高塑化压力不会有降解的危险,这有利于混料和混色,不过塑化速率会降低。

东莞市马驰科注塑模具加工

(2)注射压力:注射机的注射压力是指柱塞或螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。在注射机上常用表压指示注射压力的大小,一般在40~130MPa之间。其作用是克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等。注射压力的大小取决于注射机的类型、塑料的品种、注塑模具浇注系统的结构、尺寸与表面粗糙度、注塑模具加工温度、塑件的壁厚及流程的大小等,关系十分复杂,目前难以作出具有定量关系的结论。在其他条件相同的情况下,柱塞式注射机作用的注射压力应比螺杆式的大,其原因在于塑料在柱塞式注射机料筒内的压力损耗比螺杆式的大。塑料流动阻力的另一决定因素是塑料与注塑模具浇注系统及型腔之间的摩擦因数和熔融黏度,两者越大时,注射压力应越高,同一种塑料的摩擦因数和熔融黏度是随所用料筒温度和注塑模具温度而变动的。此外,还与是否加有润滑剂有关。

东莞市马驰科注塑模具厂为了保证塑件的质量,对注射速度常有一定的要求,而对注射速度较为直接的影响因素是注射压力。就塑件的机械强度和收缩率来说,每一种塑件都有各自的注射速度,而且经常是一个范围的数值。这一数值与很多因素有关,其中主要的影响因素是塑件的壁厚。厚壁的塑件用低的注射速度,反之则相反。型腔充满后,注射压力的作用全在于对模内熔料的压实。在生产中,压实时的压力等于或小于注射时所用的注射压力。如果注射和压实时的压力相等,则往往可以使塑件的收缩浆减小,并且它们的尺寸稳定性较好。缺点是会造成脱膜时的残余压力过大和成型周期过长。但对结晶型塑料来说, 注塑模具加工成型周期不一定增长,因为压实压力大时可以提高塑料的熔点,脱模可以提前。

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3.时间:完成一次注射成型过程所需的时间称成型周期,它包括以下各部分:成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此在生产中,在保证质量的前提下,应尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间很重要,它们对塑件的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间与充模速率成正比。在生产中,充模时间一般为3~5s.注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般为20~25s.在浇口处熔料冻结之前,保压时间的多少,对塑件密度和尺寸精度有影响,若在此以后则无影响。保压时间的长短不仅与塑件的结构尺寸有关,而且与料温、模温以及主流道和浇口的大小有关。如果主流道和浇口的尺寸合理、 注塑模具加工工艺条件正常,通常以塑件收缩率波动范围的压实时间为值。

冷却时间主要取决于塑件的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及注塑模具加工温度等。冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则。冷却时间一般在30~120s之间。冷却时间过长,不仅延长生产周期,降低注塑模具加工生产效率,对复杂塑件还将造成脱模困难。成型周期中的其他时间则与注塑模具加工生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。

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