五、壁厚

东莞市马驰科注塑加工厂塑料制件的壁厚对塑件质量有很大影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的尺寸应满足以下几方面要求：具有足够的强度和刚度;脱模时能经受推出机构的推出力而不变形;能承受装配时的紧固力。塑料制件规定有壁厚值，它随塑料制品加工品种和塑件大小不同而异。壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性塑料的成型来说增加了模压注塑加工成型时间，并易造成固化不完全;对热塑性塑料则增加了冷却时间，降低了生产率，另外也影响注塑加工产品质量，如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。

热固性塑料的小型塑件，壁厚取1.6-2.5mm,大型塑件取3.2~8mm.布基酚醛塑料等流动性差者取较大作，但一般不宜大于10mm.脆性塑料，如矿物填充的酚塑作，璧厚应不小于3.20mm.表3.12为推群的热固性件壁厚;热型性料易于成各种热塑性型件，壁厚能达到0.25m,一般不宜小于0.6mm,常取2~4mm. 同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1:3,且应采用适当的修饰半径以减缓厚薄过渡部分的突然变化。

六、加强肋及其他防变形结构

加强肋的主要作用是增加塑件强度和避免塑件变形翘曲。用增加壁厚的办法来提高塑件的强度，常常是不合理的，且易产生缩孔或凹陷，此时可采用加强肋以增加塑件强度。加强肋不应设计得过厚，一般应小于该处的壁厚，否则在其对应的壁上会产生凹陷。加强肋必须有足够的斜度，肋的底部应呈圆弧过渡。加强肋以设计得矮一些多一些为好。

除了采用加强肋外，薄壳状的塑件可制成球面或拱曲面，这样可以有效地增加刚性和减少变形。东莞市马驰科注塑加工厂对于薄壁容器的边缘，设计来增加刚性和减少变形。矩形薄壁容器采用软塑料时，侧壁易出现内凹变形。如果事先把塑件侧壁设计得稍许外凸，使变形后正好平直，则较为理想，但这是很困难的。因此， 在不影响使用的情况下，可将塑件各边均设计成向外凸 出的弧形，使变形不易看出。

七、支承面及凸台

东莞市马驰科注塑加工厂以塑件的整个底面作为支承面是不合理的，因为塑件稍许翘曲或变形就会使底面不平。通常采用的是底脚支承或边框支承。凸台是用来增强孔或装配附件的凸出部分的。设计凸台时，除应考虑前面所述的一般向题外，在可能情况下，西者应两件的凸有部位，其几何尺寸应小，高度不应超过其直径的非应具有足够的脱模斜度。设于通定用的凸合时，除应保证有足够的强度以承受紧因时外，在转折处不应有实变，连接而应局部接触。

八、圆角

塑料制品加工制件除了使用上要求采用尖角之外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过渡，因为带有尖角的塑件，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破 裂，甚至在脱模注塑加工过程由于成型内应力而开裂，特别是塑件的内角处。塑件受应力作用时应力集中系数与圆角半径 的关系。理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上。

塑件上转角处采用圆弧过渡，不仅避免 了应力集中，提高了强度，而且还使塑件变得美观，有利于塑料制品加工充模时的流动。此外，有了圆角，模具在淬火或使用时不致因应力 集中而开裂。但是，东莞市马驰科注塑加工厂采用圆角会使凹模型腔加工复杂化，使钳工劳动量增大。通常，内壁圆角半径应是壁厚的一半，而外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍，一般圆角半径不应小于 0.5mm. 壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径。对于塑件的某些部位，在注塑加工成型必须处于分型面、型芯与型腔配合处等位置时，则不便制成圆角，而采用尖角。

九、孔的设计

塑件上孔的形状是多种多样的，常见的有通孔、不通孔、形状复杂的孔等。理论上说，可用模具上的型芯成型任何形状的孔，但注塑加工成型复杂的孔，其模具制造困难，成本较高，因此，在塑件上设计孔时应考虑便于模具的加工制造。

孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。相邻两孔之间和孔与边缘之间应保留适当距离。当两孔直径不一样时，按小的孔径取值。热塑性塑件两孔之间及孔与边缘之间的关系所列数值的75%确定。塑件上固定用孔和其他受力孔的周围可设计一凸边或凸台来加强。

(一)通孔由一端固定的型芯来成型，这时在孔的一端有不易修整的横向飞边，由于型芯单支点固定，孔较深时或孔较小时型芯易弯曲;是由一端固定的两个型芯来成型，同样有横向飞边，由于不易保证两型芯的同轴度，则应使其中一个型芯的径向尺寸比另一个大0.5~1mm,这样即使稍有不同心，也不至于引起安装和使用上的困难，其特点是型芯长度缩短了一半，增加了型芯的稳定性;是由一端固定，另一端导向支撑的双支点型芯来成型，其优点是强度和刚性较好，应用较多，尤其是轴向精要求较高的情况，但导向部分风导而误充易增损，以致长期使用产生圆角漏料，出现纵向飞边。

(二)不通孔只能用一端固定的单支点型芯来成型，因此其深度应比通孔浅。成型或压注成型时，孔深应不超过孔径的4倍;压缩成型时，孔的深度应浅些，平行于压缩方向的孔深一般不超过孔径的2.5倍，垂直于压缩方向的孔深一般不超过孔径的2倍。直径小于1.5mm的孔或深度太大的孔很好采用注塑加工成型后再机械加工的方法获得。如能在成型时钻孔的位置上压出定位浅孔，则会给后加工带来很大方便。

(三)异形孔对于斜孔或形状复杂的孔，可采用拼合的型芯来成型，以避免侧向抽芯。